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改裝部件經水轉印披覆后表面產生：麻點、針孔、氣泡、外觀粗糙。
原因：
1 車間環(huán)境不良，有灰塵漂浮，工件產品的表面有灰塵或水轉印披覆膜上粘附灰塵點。
2 水面不干凈。
3 水轉印膜放下水面不平均，造成膜面有氣泡。（造成大小不等的氣泡）
4 水溫偏高，壓縮空氣不干凈含有水氣、油氣。（造成圖案紋理油墨活化不良。活化后的圖案紋理有水滴或油滴積聚）
5 活化劑噴涂量不足、不均勻。（造成圖案紋理油墨局部活化不良）
6 活化劑干燥太快，圖案紋理油墨活化時間不夠，末能充分活化成油漓狀態(tài)。（產生圖案紋理油墨膜皮，嚴重影響產品工件在轉印操中浸壓入水的排氣目的）
解決方法：
1 注意生產車間空氣凈化，用水淋濕地面，清潔工件產品表面的灰塵，清潔工作臺面的灰塵，勿讓灰塵漂浮到水轉印披覆膜的油墨表面上。
2 用刮板清潔水面上的漂浮雜質。
3 將水轉印披覆膜拉直成45度角從水槽的一邊均勻地推向另一邊（目的是再次清除漂浮雜質和消除氣泡）。
4 檢查水溫在25度左右較合適，壓縮空氣加裝氣水水分離器，拆下噴涂槍排除氣管中的水汽、油汽，保證壓縮空氣的潔凈。
5 調整噴槍的氣壓、霧化值，加大活化劑流出量，走槍時保證每道有2份1的重疊均勻地噴濕轉印膜（絕不能重復多次噴活化劑），
活化后的水轉印披覆膜水面應當看見均勻油光的活化效果。
6 更換慢干型活化劑，調整加大噴槍中的活化劑流出量，減慢噴槍速度，讓水轉印披覆膜中的圖案紋理油墨充分活化成油漓狀油墨。
7 調整產品工件在轉印披覆操作中的浸入下水角度（45度角），目的是排除產品工件與圖案紋理油墨接觸時包裹空氣，形成汽泡，緩慢和均勻地浸壓入水槽中完成轉印披覆過程。
改裝部件經水轉印披覆后表面產生：明顯皺紋、邊角位置有重疊紋。
原因是：
1 水溫過低。（造成水轉印披覆膜未能被水浸透軟化）
2 水轉印披覆膜的浸水時間不足。（造成水轉印披覆膜因浸水時間短未能充分軟化）
3 活化劑噴涂太早。（造水轉印披覆膜的圖案紋理油墨層與基膜張力不一致，產生收縮皺紋)
4 水轉印披覆膜的圖案油墨未能完全活化成油漓狀態(tài)。（造成圖紋油墨有硬墨皮產生）
解決方法：
1 調節(jié)水溫25度左右。
2 延長浸水時間（水溫25度控制在120秒左右），或試噴活化劑在水轉印披覆膜的邊角位置，看膜面沒起皺紋、并有輕微拉申為好，保證水轉印披覆膜浸水能完全軟化。
3 待水轉印披覆膜浸水至膜面完全軟化，拉伸張力一致再噴涂活化劑。
4 活化劑噴涂均勻后待水轉印披覆膜的圖案紋理油墨充分活化后才開始水轉印披覆產品工件的操作。
改裝部件經水轉印披覆后表面產生：圖案紋理嚴重爛掉露出底層，圖案紋理模糊不清晰，圖案紋理不連續(xù)，擴散嚴重，圖案紋理色調不同。
原因是：
1 活化劑噴涂量太多。（因活化劑過量，造成圖案紋理油墨與基材表面滑動收縮變形）
2 底漆過硬或過度固化。（因底漆完全固化，抗活化劑溶解，造成圖案紋理油墨層與基材表面的初粘性降低，引發(fā)滑動、收縮變形）。
3 水轉印披覆膜浸水時間過長。（因浸水時間過長、造成水轉印披覆膜的基膜過度軟化溶解，失去承載性能，引發(fā)圖案紋理不連續(xù)和擴散）。
4 噴槍風量太大。（風量大，吹散圖紋）
5 活化劑噴涂后活化時間太長。（圖案紋理油墨過度被活化，油墨紋理自由泳動，造成模糊）
6 活化劑溶解力弱未能充分活化圖案紋理的油墨。（造成圖案紋理不連接和擴散）
7 產品在水轉印披覆過程的浸入方法不正確。（造成圖案紋理色調偏差，深淺不一）
解決方法：
1 調整噴槍的氣壓、霧化值，減少活化劑流出量。
2 選用適合的底漆，調整底漆的硬度和干燥固化。
3 縮短水轉印披覆膜的浸水時間（25度控制在120秒左右）保證水轉印披覆膜不會因為浸水過程溶解。
4 調整噴槍的氣壓，勿因風量太大吹散圖案的紋理。
5 活化劑噴涂均勻后一般在60秒左右內完成轉印披覆過程。
6 產品在水轉印披覆操作時的浸入水正確方法是：在開始噴涂活化劑的位置首先浸壓入水，按45度角均勻浸壓入水槽中操作（保證產品的紋理顏色能均勻一致.）
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